Det første trinnet i å tilpasse platestemplingsdeler er å bekrefte produktkrav og utarbeide tegninger eller prøver. Kunder kan gi 2D-tekniske tegninger, 3D-modeller eller sende fysiske prøver direkte. Det er best å tydelig markere de generelle dimensjonene, platetykkelsen, hullplasseringen, toleransekravene og stemplingsrelaterte-parametere som bøyevinkel og flenshøyde på tegningene. Hvis det er monteringskrav, bør andre komponenter som må matches med delen også spesifiseres for å gjøre det lettere for ingeniører å evaluere gjennomførbarheten av prosessen. Dersom tegningene ikke er perfekte nok, kan vi også bistå med enkel prosessoptimalisering for å unngå å designe strukturer som er vanskelige å stemple og forme.
Det andre trinnet er materialvalg. Platene som er egnet for ulike arbeidsforhold varierer sterkt, og utvalget påvirker direkte styrken, anti--korrosjonsytelsen og den totale prisen på det ferdige produktet. Kald-valsede stålplater har sterk allsidighet og moderate kostnader, og brukes mest til vanlige braketter og deksler; 304 og 316 rustfritt stål er egnet for fuktige eller korrosive miljøer; aluminiumslegeringer er lette i vekt og brukes ofte i instrumenthus og elektronisk kontrolltilbehør; kobbermaterialer brukes mest i ledende splinter og terminaler. Når du velger platen, må du også bestemme tykkelsen på platen. Tykkelsen vil direkte påvirke vanskeligheten med stempling, formdesign og delens stivhet.
Det tredje trinnet er prosessplanevaluering og prøveproduksjon. Etter å ha mottatt tegningene og materialkravene, vil hele prosesseringsprosessen bli evaluert for å avgjøre hvilke stemplingsprosesser som kreves, for eksempel blanking, stansing, bøying, beading eller dyptrekking. Samtidig blir formplanen evaluert, og formkostnaden og produksjonssyklusen estimert. Etter at planen er bekreftet, går den inn i prøveproduksjonsfasen. Prøver er den beste måten å teste designeffekten på. Når kundene får prøver, kan de teste montering, styrke og utseende på stedet for å bekrefte om de oppfyller behovene til hele maskinen. Hvis det oppdages problemer under prøvestadiet, er kostnadene for modifikasjon minimale.
Når prøven er bekreftet å være kvalifisert, kan du gå inn i masseproduksjonsprosessen. Før formell produksjon vil formen feilsøkes for å kontrollere dimensjonstoleranser og redusere feil mellom produktene i samme batch. Under produksjonsprosessen vil vi fortsette å tilfeldig sjekke størrelsen og utseendet for å kontrollere vanlige defekter som grader og deformasjoner. Etter at platestansedelene er dannet, kan sekundær prosessering også gis, inkludert avgrading, tapping, boring og andre prosesser.
Batchbehandling er fullført, og overflatebehandling kan også ordnes etter behov. Vanlige alternativer inkluderer galvanisering, sverting, plastsprøyting, passivering og anodisering. Ulike behandlingsmetoder har forskjellige rustforebyggende egenskaper, utseendetekstur og pris. Kunder kan velge i henhold til bruksmiljøet. For utendørs bruk foretrekkes for eksempel plastsprøyting eller galvanisering med bedre anti-rusteffekt.
I tilpasningsprosessen er det noen få detaljer som alle anbefales å være mer oppmerksomme på. Når du designer deler, prøv å unngå å bøye hjørner som er for små og utkragende strukturer som er for smale. Slike strukturer er vanskelige å stemple og forme, og det ferdige produktet er utsatt for sprekker. Hvis produktet skal fungere i et vibrerende miljø over lengre tid, kan trykkribbene legges til for å forbedre stivheten. I tillegg bør toleransenivået være avklart på forhånd. For høye toleransekrav vil øke produksjonskostnadene, så det er bare å bruke nok.
Enten det er utvikling av små batchprøver eller oppfølging- av store batchordrer, forblir hele prosessen fleksibel. Alle ferdige produkter kommer med inspeksjonsposter for å møte utenlandske prosjektaksept og fortollingsbehov. Hvis du har behov for tilpasning av stemplingsdeler, kan du starte prosessevaluering og tilbud ved å utarbeide tegninger eller prøver.